خمکاری چیست و چه کاربردی دارد؟

خمکاری ورق های فلزی یکی از عملیات بسیار پرکاربرد در صنعت است و برای مقاصد گوناگونی چون ساخت باکس فلزی در صنعت الکترونیک، ساختمان سازی، دامداری و کشاورزی، کشتی سازی، کارخانجات و ... استفاده می شود. خمکاری ورق های فلزی عملی مکانیکی است که در آن به ورق فشار وارد شده و باعث خمش و زاویه دار شدن آن می شود. خمکاری ورق های فلزی روش های گوناگونی دارد که با توجه به مواردی چون جنس ورق، ضخامت آن، طرح مورد نظر برای خم کردن و میزان خمش، باید روش مناسب را انتخاب کرد. همچنین با توجه به جنس ورق فلزی باید مشخص کرد که خمکاری ورق های فلزی به صورت گرم اجرا شود یا به صورت سرد و در دمای پایین انجام شود. اگر کربن موجود در ورق فلزی مقداری بیش از 1.2 درصد باشد، قابلیت خمکاری این ورق ها کاهش می یابد و برای خم کردن ، باید ابتدا آن ها را گرم کرد. معمولا ورق های غیر آهنی را به جز ورق روی و ورق آلومینیوم در حالت سرد خمکاری می کنیم. در اکثر موارد در طی عملیات خمکاری ضخامت ورق تغییری نمی کند. البته به دلیل کشش ایجاد شده هنگام خمکاری ممکن است در پاره ای از موارد ضخامت قسمتی از ورق فلزی تغییر کند.

در خمکاری ورق های فلزی ، ممکن است در اثر بی دقتی، ورق چین خوردگی یا ترک خوردگی پیدا کند. بنابراین محاسبه دقیق مقدار فشار وارد شده توسط پانچ با در نظر گرفتن ضخامت ورق و شکل مورد نظر خمش، قبل از خمکاری، ضروری است و از بروز اشتباهات جلوگیری می کند.

 

 


 

 

پارامترهای مهم در فرآیند خم کاری

: Rشعاع خم : می توان سه شعاع خم تعریف کرد. شعاع خم داخلی، متوسط و خارجی 
: T
ضخامت ورق
: X
طول لبه ورق نسبت به منطقه خم 
: W
عرض ورق ( طول خمو زاویه خم)

 

 

 

نکته دیگری که درخم کاری ورق های فلزیباید به آن توجه داشته باشم این است که به منظور ایجاد خم در مجاورت سوراخ، جهت جلوگیری از تغییرات ابعادی سوراخ و مطابقت با قطعه نهایی، بایستی فاصله بین لبه سوراخ و شعاع خم وجود داشته باشد. اگر شعاع خم به سوراخ نزدیک باشد ممکن است ابعاد سوراخ تغییر کرده و دایره تبدیل به بیضی گردد
در طراحی سنبه به منظور اطمینان از خم شدن کامل ورق، عرض سنبه را اندکی بزرگتر از عرض ورق در نظر می گیریم. اگر عملیات خم کاری ورق در جهتی موازی با راستای نورد انجام گیرد، در ناحیه خم با گسترش ترک ها و در نهایت جدایش مواجه هستیم و اگر جهت خمش عمود بر جهت ورق فلزی صورت گیرد آنگاه در سطح خارجی خم شاهد ترک خواهیم بود
غلبه بر برگشت فنری با استفاده از قالب کوبش : با ایجاد یک برجستگی روی لبه سنبه و افزایش کورس پرس در حل بسیار کم و یا کوبش در انتهای کورس خم کاری، با ایجاد تغییر شکل پلاستیک دائمی در منطقه خم، برگشت فنری از بین می رود.
نکاتیکه باید همواره به آن توجه داشته باشیم :  

  • به طور کلی هر چه ورق تردی بیشتری داشته باشد چون تنش نهایی و تنش تسلیم به هم نزدیک هستند، پهنای باند الاستیک در ناحیه تغییر شکل بیشتر خواهد بود و بنا براین مقدار بازگشت فنری افزایش خواهد یافت
  • هرچه شعاع خم بزرگتر باشد مقدار برگشت پذیری بیشتر خواهد بود.
  • به طور کلی هرچه زاویه خم بیشتر باشد مقدار بازگشت پذیری فنری بیشتر است
  • هرچه ضخامت ورق بیشتر باشد برگشت فنری کمتر خواهد بود
  • با توجه به کشش ورق در شعاع خارجی خم و فشار ورق در شعاع داخلی خم، مقداری تغییر مقطع در ناحیه خم داریم که باتوجه به ناچیز بودن، از آن صرف نظر می کنیم.

 

ماشین خمکاری ورق

خمکاری ورق های فلزی با روش کنترل عددی با کامپیوتر یا سی ان سی cnc، یک فرآیند ساخت محسوب می‌شود که این فرآیند با دستگاه‌های پرس برک cnc انجام می‌شود. این ماشین آلات عملیات خمکاری را به ضخامت چند میلی‌متر تا قطعاتی به طول چند ده متر روی ورق فلزی انجام می‌دهند. دستگاه پرس برک سی ان سی cnc به دو صورت می‌باشد که به اصطلاح داون فرمینگ و آپ فرمینگ گفته می‌شوند. ورق فلزی حاصل از هر دوی این روش‌ها یکسان بوده و در هیچکدام از روش‌ها، از نظر طرح و نوع قطعه‌ای که کار می‌شود، محدودیتی وجود ندارد.

خمکاری یکی از روش های فرم دهی انواع ورق های فلزی و غیر فلزی بدلیل ایجاد خم در قطعات می باشد.از مزایای خمCNC  افزایش دقت در محل خمکاری و کاهش خطاهای مونتاژ قطعات می باشد. همچنین در بیشتر مواقع مشکل اساسی برگشت فنری را نیز می توان از طریق خمکاری با ماشین آلات پیشرفته برطرف کرد.

 

 

*****قابلیلت انجام کار های خم به طول 6 متر و ضخامت 10 میل*****

 

ورق روغنی چیست؟

نامگذاری این ورق به خاطر شکل ظاهری اش می باشد که به این نوع ورق داده شده است.ورق های فلزی به دو صورت کلی تولید می شوند که نورد سردورق روغنی و نورد گرم ورق سیاه می باشد،ورق روغنی همچنین با نام ورق با نورد سرد هم شناخته می شود.ورق های روغنی با تکنولوژی نورد سرد تهیه می شوند به این معنی که ورق های با ضخامت بالا توسط نورد به ضخامت های پایین تر تبدیل می شوند.در این حالت به خاطر استفاده از نورد سرد کیفیت ظاهری بسیار عالی می باشد به همین دلیل بیشتر در کارهای مربوط به ظاهر مورد استفاده قرار می گیرد.ورق روغنی به شاخه های ورق معمولی،ورق نیمه کشش و ورق های فوق کشش تقسیم می شود.ورق های روغنی از ضخامت ۳۰ صدم میلی متر تا ۳ میلی متر تولید می شود.

 

 

ورق روغنی سرد

ورق روغنیکه در بازار تجاری ورق های فلزی به ورق فولادی سرد نیز معروف است، در صنعت به صورت نورد سرد تولید می شود. این نوع متریال برای ساخت و ساز و استفاده در مصالح ساختمانی بسیار مناسب هستند. امتیاز بسیار ویژه این نوع ورق های فولادی این است که در برابر فشارهای بسیار بالا، مقاومت فوق العاده ای دارد. مهندسان و طراحان معماری و ساختمان، از همین خصلت استفاده می کنند و سازه هایی را طراحی می کنند که بسیار قدرتمند است؛ این سازه در عمل، نیازمند متریال کمتر برای تحمل وزن های بالاست. روش نورد سرد در تهیه محصولات با پرداخت سطح خوب و ابعاد دقیق، مانند انواع تسمه، میله و لوله فلزی استفاده می شود. ورق های موجود در بازار به صورت استاندارد و با ضخامت30/0 میلی متر تا 3 میلی متر بوده و عرض استاندارد برای آن ها 100 و 125 سانتی متر است. این ورق ها پایه تولید ورق های گالوانیزه هستند. مزایایورق روغنیسرد ( فولاد سرد) برجسته ترین مزیتی که در مورد این نوع متریال وجود دارد، قدرت و تحمل بالای این مواد در فشار و وزن های زیاد است؛ همین ویژگی باعث شده در بیشترین کاربردهای صنعتی مورد استفاده قرار گیرد. علاوه بر این، تولید نورد سرد در مقایسه با تولید انواع ورق فولادی، بسیار سریع تر و ارزان تر است. تولید سریع یک محصول مرغوب و پرکاربرد صنعتی، به رونق بازار نیز کمک خواهد کرد. ورق های نورد سرد در اندازه های متفاوت تولید می شود؛ همچنین پس از پردازش، شکل و ظاهر فیزیکی آن تغییر نمی کند، به این معنی که انقباض ناخواسته ای در متریال اتفاق نمی افتد.ورق روغنی( سرد)، بسته به اینکه چه آلیاژی در تهیه آن به کار رفته و چه عملیات حرارتی برای تولید آن استفاده شده است، به سه نوع معمولی(st12)، نیمه کشش (st13)و فوق کشش( st14)دسته بندی می شود. ورق ها را می توان در سه سایز و اندازه استاندارد، به صورت زیر دسته بندی کرد: 1.1830 میلی متر 2.2440 میلی متر 3.3050 میلی متر استحکام بالای ورق های نورد سرد، تنها خصوصیت بارز آن ها نیست؛ تنوع در رنگ و اندازه، باعث شده که این ورق ها در تولید صدها تن لوازم و مواد مختلف در صنایع گوناگون استفاده شود. طیف گسترده ای از کاربردهای محصولات نورد سرد در زیر خلاصه شده است: ساخت پانل های غیر قابل انعطاف نقاشی قطعات (دارای سطح آن شفاف که اجازه می دهد اجرای عملیات رنگ کاری به راحتی و با کیفیت بالا انجام شود) صنعت خودروسازی تولید قطعات خودرو مبلمان اداری صنعت لوازم خانگی ساخت انواع قفسه.

فرآیند تولید ورق روغنی

ورق سیاه  ابتدا اسید شویی می شود که پولک های سطحی ورق که سیاه رنگ است زدوده شود و سپس طی چندین مرحله نوردکاری سرد تبدیل به ورق روغنی میشود. مثلا برای تولید ورق روغنی به ضخامت ۲ میلیمتر از  ورق سیاه  ضخامت ۳ میلیمتری استفاده میشود. ورق روغنی تولید شده می تواند ویزگیهای متفاوتی داشته باشد که بستکی به عناصری دارد که در ورق روغنی موجود است، یعنی درصد کربن  منگنز   تیتانیوم  و سایر عناصر.

مثلا برای تولید فیلتر اتومبیل از ورق روغنی با قابلیت ST14 فوق کشش استفاده می شود و برای بدنه اتومبیل مثل گل گیر از ورق روغنی با قابلیت ST13 استفاده می شود. برا اجاق گاز که صفحه فلزی لعاب گیر دارد از ورق روغنی با قابلیت EK2 و همچنین برای قطعات زیرین اتومبیل از ورق روغنی با قابلیت QSTE ضد سایش استفاده می شود. برای تولید اگزوز از ورق روغنی با قابلیت سازگار با شرایط ضدزنگ زدگی استفاده می شود.

تکنولوژی هیدروفرمینگ ورق از قبل از جنگ جهانی دوم آغاز شدند این روش در تولید قطعات خودرو و بدنه هواپیما در سال ۱۹۸۰ مورد استفاده قرار گرفت و در سالهای ۱۹۸۰ تا ۱۹۹۰ این روش پیشرفت های زیادی یافت.

فرآیند هیدرو فرمینگ ورق:

تکنولوژی هیدروفرمینگ  (Hydro forming ) ورق از قبل از جنگ جهانی دوم آغاز شدند این روش در تولید قطعات خودرو و بدنه هواپیما در سال ۱۹۸۰ مورد استفاده قرار گرفت و در سالهای ۱۹۸۰ تا ۱۹۹۰ این روش پیشرفت های زیادی یافت.

این فرایند شبیه فرایند متداول کشش ورق بوده که در آن بلنک اولیه توسط ورق‌گیر بر روی قالب گرفته شده و پانچ بلنک مورد نظر را به درون قالب می‌کشاند. اختلاف عمده روش هیدروفرمینگ ورق نسبت به فرایند موسوم کشش ورق در نوع سنبه آن بوده و دراین روش از یک سیال (معمولاً امولسیون آب و روغن) یا یک ماده انعطاف‌پذیر به‌جای سنبه استفاده می‌شود.

این روش، در تیراژ پایین تولید و در مقیاس نمونه‌سازی می‌تواند جایگزین مناسبی برای فرایند کشش عمیق باشد. کیفیت سطحی بالای قطعات، یکنواختی ضخامت بسیار مناسب، کشش قطعات پیچیده در یک مرحله، عمق کشش بیشتر به همراه توزیع مناسب کرنش و عدم نیاز به ساخت قالب و در نتیجه کاهش هزینه از مزایای این روش نسبت به فرایند کشش عمیق می‌باشد.

در زمینه  هیدروفرمینگ  ورق تحقیقات بسیاری در طی سالهای اخیر انجام شده و روشهای مختلفی از سوی محققان ارائه شده است .

تصویر کلی این روش را در شکل زیر مشاهده می کنید که در آن قالب به یک محفظه فشار تبدیل گردیده و فشار سیال از طریق یک دیافراگم لاستیکی واقع در بین ورق و سیال به ورق منتقل می شود .

بدلیل خرابی زودرس دیافراگم لاستیکی و تعویض وقت گیر و پر هزینه آن از روش هیدرو مکانیکی استفاده می شود که البته بر اساس روش  هیدروفرمینگ  استاندارد می باشد.

از پیشرفت های جدید در این عرصه می توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱)فرآیند کشش عمیق هیدرومکانیکی و فرآیند کشش عمیق هیدروریم

۲)  هیدروفرمینگ  جفتی ورق فلزی

۳)تغییر شکل ترکیبی از کشش و بالجینگ

۴)  هیدروفرمینگ  ورق با یک قالب متحرک

یکی از فرآیندهای مهم در این روش ، فرآیند کشش عمیق است. در روش سنتی احتمال پارگی و چروکیدگی به دلایل مختلفی در قطعه می شد . عواملی از قبیل شعاع سنبه و ماتریس ، نگهداری ورق جنس ورق تاثیر زیادی داشتند . اما در تکنولوژی  هیدروفرمینگ  این احتمال بسیار کم شده از جمله اینکه دیگر چیزی به عنوان شعاع لبه مطرح نیست که باعث پارگی ورق شود .

یکی از مسائل مهم در فرآیند کشش عمیق بحث نگهداری ورق می باشد . از پیشرفت های نسبتا جدید در این زمینه می توان به تکنولوژی استفاده از سیلندرهای نیتروژنی اشاره کرد . جایگزینی سیلندرهای نیتروژنی بجای فنرها در بسیاری از عملیات کشش عمیق بکار می رود . این سیلندرها نسبت به فنرها مزایای قابل توجهی داشتند :

آنها قابلیت اعتماد بیشتری داشته ، در حین عملکرد دارای رفتار یکنواخت تر و پیوسته تر و قیمت نسبتاً ارزان و همچنین تا حدودی نیز قابل تنظیم بوده بطوریکه اپراتور می تواند فشار سیلندر را جهت اصلاح نیرو نگهداری کار کم یا زیاد نماید بدون اینکه قالب را باز نماید .

این سیلندرها گام مؤثری در بهبود و پیشرفت بودند زیرا باعث افزایش بهره وری، کارآیی و پیشرفت پروسه و کیفیت قطعه گردیدند .

هیدروفرمینگ  جفتی ورق یا double sheet forming:
تکنولوژی
  هیدروفرمینگ  این امکان را ایجاد کرده که بتوانیم قطعات بسیار پیچیده را تولید کنیم، یکی از مهمترین روش ها در این زمینه فرآیند  هیدروفرمینگ  جفتی ورق می باشد . بطور خلاصه در این فرآیند از دو صفحه تخت یا پیش فرم شده استفاده می شود ، ابتدا گوشه های آنها را بهم جوش می کنند سپس در قالب قرار می دهند . بعد از بسته شدن قالب قسمت جوشکاری شده بین صفحات نگهدارنده قرار می گیرد . سپس فشار متعادلی بین صفحات اعمال می گردد و تغییر شکل ورق ها شروع می شود.

پنجره فرآیند در  هیدروفرمینگ  ورق:
در حین فرآیند کشش عمیق هیدرودینامیکی، فشار سیال به ورق وارد می‌شود و باعث می‌شود که ورق در مقابل ورق‌گیر فشرده شود. ‌این عمل در ‏شکل زیر نمایش داده شده است. ‌این عمل باعث تأمین نیروی ورق‌گیر شده که مقدار آن به فشار سیال و سطحی از ورق که با ورق‌گیر در تماس است، بستگی دارد.

هنگامیکه فشار سیال از فشار” بالایی” نشان داده شده در ‏شکل زیر تجاوز کند، نیروی ورق‌گیر از مقدار “بحرانی” بیشتر می‌شود و پارگی در ورق بوجود می‌آید. از طرف دیگر، اگر فشار به‌کار رفته کمتر از مقدار “پائینی” باشد و در نتیجه نیروی ورق‌گیر برای جلوگیری از توسعه تنشهای فشاری در فلانج کافی نبوده و در نهایت چروکیدگی بوجود می‌آید.

مطالعه  هیدروفرمینگ  گرم ورقهای  آلومینیوم  و منیزیمی(مکانیزم و شرایط دمایی مناسب):
در این مقاله شکل‌پذیری در فرآیند
  هیدروفرمینگ  گرم با فرآیندهای  هیدروفرمینگ  سرد و کشش عمیق گرم مقایسه شده است. هم‌چنین یک استراتژی برای کنترل پارامترهای فرآیند از قبیل دما، فشار داخلی، سرعت شکل‌دهی و نیروی ورق‌گیر ایجاد گردیده است. توزیع دمایی مناسب بوسیله شبیه‌سازی اجزای محدود و روش طراحی آزمایش(DOE) بدست آمده و سپس سایر پارامترهای فرآیند بررسی شده است. در ‏شکل زیر سه فرآیند به همدیگر مورد مقایسه قرار گرفته‌اند که بیشترین عمق کشش در فرآیند  هیدروفرمینگ  گرم بدست آمده است.

تعیین شرایط بارگذاری بهینه در  هیدروفرمینگ  گرم آلیاژهای سبک:
در این مطالعه روشی برای تعیین
  پروفیل  فشار داخلی و نیروی ورق‌گیر مناسب برای فرآیند  هیدروفرمینگ  گرم در سرعت‌های متفاوت سنبه پیشنهاد شده است. برای رسیدن به این هدف آنالیز المان محدود تطبیقی با الگوریتم فازی توسعه داده شده است. نازک‌شدگی، چروکیدگی، جدایش در گوشه قالب و انتقال حرارت به عنوان معیار در الگوریتم مورد استفاده قرار گرفته‌اند. این معیارها در ‏شکل زیر نشان داده شده‌اند. همانطورکه در مطالعات قبل مشخص شد در بهترین توزیع دما دمای سنبه کمترین مقدار را دارد.

سرعت بالای سنبه در کشش عمیق منجر به بالاتر رفتن نرخ کرنش می‌شود. این افزایش نرخ کرنش باعث بالا رفتن استحکام ماده در نواحی که دما بالاتر است، می‌شود که بالاترین دما در ناحیه فلانج برقرار است. بنابراین اگر بخواهیم نسبت کشش بالاتری داشته باشیم، باید استحکام ماده را در ناحیه گوشه قالب بالاتر ببریم. این در حالی است با افزایش سرعت سنبه به دلیل نبود زمان کافی برای انتقال دمایی بین سنبه و بلانک،دمای بلانک در گوشه قالب بیشتر شده و در نتیجه استحکام ماده کمتر می‌شود و در نهایت نازک‌شدگی در این ناحیه دیده می‌شود.

برای استفاده از سرعت‌های بالاتر سنبه می‌توان از دو روش تغییر توزیع دمایی بهینه استفاده کرد. ‏شکل زیر توزیع دمایی بهینه و دو حالت تغییر یافته برای افزایش سرعت را نمایش می‌دهد. در حالت تغییر یافته اول دما در ناحیه‌ای که نازک‌شدگی و در نتیجه پارگی رخ می‌دهد، کاهش یافته است. در حالت دوم تغییر توزیع دمایی، گرادیان دما بین گوشه قالب و سنبه افزایش می‌یابد. این حالت‌ها در شکل نمایش داده شده است.

در ضمن ورق های رنگی گالوانیزه (  ورق رنگی  ) از  ورق گالوانیزه  تولید می شود. پس صراحتا می توان نتیجه گرفت که پایه تولید  ورق رنگی  نیز همین ورق های نورد سرد (روغنی ) هستند.

ورق رنگی چیست؟

ورق رنگی : ورق‌فلزی گالوانیزه است که توسط فرایند های خاصی رنگ امیزی شده است.

 

 

چگونگی تولید ورق رنگی

برای تولید ورق رنگی ورق‌های کلاف شده را وارد قسمت آماده سازی ورق میکنند. در این بخش از کارخانه سطح ورق را پولیش

می‌زنند که باعث حذف چربی ها و ناخالصی از سطح ورق می‌شود. بعد از اتمام کار و پاک شدن چربی ها به طور کامل، به وسیله

غلتک‌های مخصوص برس کاری می‌شود. استفاده از برس باعث میشود سطح صاف و یک نواختی می‌شود، تا فرایند رنگ کاری با

بهترین کیفیت انجام شود. اول سطح ورق را با آب شست و شو می دهند و از توده‌های هوای گرم عبور می‌دهند تا کاملا خشک

شود، این کار باعث می‌شود که رنگ به خوبی به ورق بچسبد.برای شروع رنگ زنی مواد شیمیایی بر روی ورق می‌ریزند، بعد از

خشک شدن مواد وارد مرحله رنگ زنی می‌شود. برای رنگ زنی یک لایه رنگ پایه بر روی ورق می‌زنند.

پس از خشک شدن، رنگ‌هایی از جنس پلی استر یا اپوکسی یا پلی اورتا استفاده می‌کنند . ورق‌ها که سرد شد با استفاده از غلتک

روی ورق را رنگ می‌کنند و وارد مرحله پخت می‌شود. این نوع ورق‌ها در ۱۵ رنگ مختلف در بازار یافت می‌شود.

 

 

 

موارد استفاده از ورق رنگی

صنایع ساختمانی

ساخت لوازم‌خانگی

صنایع فلزی

صنایع حمل و نقل

 

خواص‌های که ورق رنگی دارند

پوشش دهی سطح

مقاومت در برابر اسیب های مکانیکی

مقاومت در برابر گرما

مقاومت در برابر رطوبت

 

لایه های که بر روی ورق رنگی ایجاد می‌کنند تا محصول در شرایط محیطی تناسب داشته باشد

فولاد گالوانیزه گرم

فولاد الکترو گالوانیزه

گالواالیوم

ورق های گالبو

الومینیوم

 

زیر چسب چیست

مهم ترین کار بعد از رنگ زدن ورق رنگی این است که رنگ هنگام شکل گیری، رنگ از روی ورق جدا نشود. پس از اماده شدن، زیر چسب یک نواختی بر روی ورق رنگیمی‌زنند تا انعطاف پذیری ورق افزایش یابد.

 ورق گالوانیزه چیست؟ تاریخچه ورق گالوانیزه

می توان گفت کهورق گالوانیزهدرسال ۱۷۴۲ ، زمانی که یک شیمیدان فرانسوی به نام ملوین در یک سمینار اقدام به ارائه روشی برای پوشاندنآهن با فروبردن آن در مذاب روی نمود،قدم به عرصه نهاد. در سال ۱۸۳۶ سورل که او نیز یک شیمیدان فرانسوی بود ، روشی دیگر را برای پوشش آهن با روی پیشنهاد داد به این صورت که پس از تمیز نمودن اولیه آن با اسید سولفوریک و فرو بردن آن درفلاکس کلرید آمونیوم ، حاصل می شد . پروسه گالوانیزه،از میان صدها روش موجود برای محافظت از خوردگی در ۱۴۰ سالی که پشت سر نهاده ایم ، موفقیت های تجاری انکار نشدنی کسب نموده است.

 

 

ورق گالوانیزه چیست؟

به آهنی که به وسیله روی پوشش داده می شود ورق گالوانیزه می گویند . ویژگی این ورق آن است که حتی اگر پوشش آن شکستگی شده و یا از بین برود، دچار زنگ زدگی نخواهد شد و از این امر محفوظ است. ورق گالوانیزه را ازورق های سرد (روغنی)تولید می کنند که ورق ها در طول فرآیند نسبتاً طولانی در تمام سطح ورق مقدار چندین میکرون فلز روی را در سطح ورق می نشانند تا ورق در برابر زنگ زدگی مقاومت نماید و هر چقدر مقدار فلز روی (zn)  که روی آن را می پوشاند بیشتر باشد در اصطلاح می گویند که ورق دارای کتینگ بالاتر است ورق های چینی غالباً دارای کتینگ ۱۰۰ الی ۱۲۰ و ورق های کره ای ژاپنی و هندی و غیره تا کتینگ ۱۸۰ موجود هستند .
ماهیت آهن درآهن گالوانیزهاین گونه است که بین آهن و روی پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌شود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند و آهن به جای روی به عنوان کاتد مورد استفاده قرار می گیرند. روی در آند اکسیده می گردد به این خاطر که فلزی پست‌تر یا به قولی فعالتر از آهن می باشد و دارای پتانسیل احیاء کمتری نسبت به آهن می باشد و از پتانسیل اکسید بیشتری نسبت به آن برخوردار است . اما بر عکس این حالت در حلبی هایی که از آن ، قوطی می‌سازند، اتفاق می افتد. در حلبی آهن را با قلع پوشش می دهند و عمل معکوس آهن گالوانیزه انجام می‌گیرد. به این دلیل که آهن فلزی فعالتر از قلع است وقلع پتانسیل احیاء بیشتری نسبت به آهن دارد و در حلبی نقش کاتد را ایفا می کند و آهن نیزنقش آند را بر عهده دارد . شایان ذکر می باشد در صورتی که پوشش قلع شکسته شود ، آهن در زیر این پوشش دچار خوردگی می شود
عمل خوردگی یا زنگ زدگی آهن تنها در حضور اکسیژن و آب انجام می پذیرد. در یک قسمت بر سطح جسم آهنی، اکسایش آهن انجام می‌شود و آند را تشکیل می‌دهد و درقسمت دیگر سطح آن جسم که اکسیژن وآب موجود است، کاهش صورت گرفته و کاتد را به وجود می آورد و بنابراین این عمل، یک سلول ولتایی یا پیل ولتایی یا الکتروشیمیایی بسیار کوچک را به وجود می آورد. الکترونهای که در ناحیه آندی بوجود می آیند در میان آهن بطرف ناحیه کاتدی حرکت می نمایند و عمل زنگ زدگی رخ می دهد.

 

 

کاربردهای ورق گالوانیزه

آهن گالوانیزه در تولید لوازمی مانندلوله بخاری، کانال کولر ،کابینت آشپزخانه، شیروانی منازل ،لوله‌های آبو پوشش سقف های شیروانی،گلخانه هاو پوشش های بیرونی ساختمان ها و هر مکانی که امکان داشته باشد آهن دچار خوردگی خسارت شود، کاربرد دارد. بعلاوه این محصول در صنعت ماشین سازی و تولید لوازم خانگی کاربرد دارد.
ورق گالوانیزه به دو شکل رول فرم و فابریک در کارخانه ها ساخته می شود . ورق گالوانیزه های رول فرم از ضخامت ۱۸ صدم میلی متر تا ۶ میلی متر بررخوردار است . هر رول به طور تقریبی با توجه به عرض و ضخامت و همینطور کارخانه ی تولید کننده وزنی مابین ۵ تا ۷ تن دارد.
از لحاظ ظاهری نیز ورق گالوانیزه به سه نوعورق گالوانیزه بدون گل،ورق گالوانیزه گل ریزوورق گالوانیزه گل درشتتقسیم می شود. این سه نوع ورق گالوانیزه در شکل گیری کریستال (گل) گالوانیزه بر روی ورق متفاوت هستند که شکل گیری کریستال ها به سرعت سرد نمودن ورق و میزان روی استفاده شده در فرآیند گالوانیزاسیون وابسته است و تغییر می کند.

 

 

مزایای ورق گالوانیزه

استفاده از ورقهای گالوانیزه مزیت هایی دارد که در ادامه به آنها می پردازیم:

هزینه کمتر:نسبت به دیگر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی روش گالوانیزاسیون هزینه کمتری خواهد داشت.
هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری:به این دلیل که در گالوانیزاسیون به تعمیرات هزینه بر نیاز ندارد توصیه می شود که حتی درشرایطی که انجام این عمل نسبت به سایر روشهای جلوگیری از خوردگی هزینه بیشتری دارد باز هم از این روش استفاده شود.
طول عمر بالا:طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی‏ در محیط هایی که خوردگی در آنها بالا است ، چیزی درحدود ۲۰ تا ۳۰ سال می باشد.
اعتبار:استانداردهای متفاوت در رابطه با گالوانیزه کردن ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می شود و این نشانگر آن است که طول عمر و شیوه ی عملکرد لایه روی‏، برای مصرف کننده قابل اعتماداست.
مقاومت بالای پوشش:پوششی که از طریق گالوانیزه ایجاد می شود بخاطر داشتن یک ساختار متالورژیکی ویژه، از مقاومت مناسبی در برابر صدمات مکانیکی، اصطکاک و خوردگی برخوردار است.
محافظت خودکار در برابر صدمات محیطی:این پوششها بخاطر آنکه در فولاد نفوذ کرده و به عنوان کاتد عمل نمایند،توانایی این را دارند که مقاطع ریز موجود در روی سطح فولاد را در برابر صدمات محیطی و خورندگی، محافظت کنند.
محافظت کامل:پوشش بوجود آمده قادر است تمام نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگی ها را پوشش داده و از زنگ زدگی آنها پیشگیری نماید. در این زمینه هیچ پوششی از پوشش گالوانیزه بهترعمل نمی کند.

کنترل راحتپوشش گالوانیزه به آسانی و بدون نیاز به انجام هیچ آزمایش مخربی و فقط به وسیله چشم قابل بررسی و بازرسی است (در شرایط خاصی که لازم است برای کنترل کیفیت تضمین ارائه شود، بایستی آزمایش های مخرب انجام شود.
دستیابی به هدف در مدت زمان کم :وقتی که لازم باشد ورقهای گالوانیزه در محل بکار برده شود، در این حالت دیگر نیاز نیست زمانی برای آماده کردن سطح، رنگ کردن و یا بازرسی صرف شود
محافظت کامل توسط پوشش گالوانیزه:پروسه گالوانیزه به شرایط آب و هوائی وابسته نیست.

این نوع ورق یکی از پر کاربردترین ورق های مهندسی در زمینه مقابل با خوردگی می باشند. مقاومت بالای ورقهای

استیلضدخوردگی بدلیل وجود کروم در ترکیبات آلیاژ آن ناشی میشود.